Oferta

Produkcja kompozytów

Kompozyty to nasz flagowy produkt. To w nich się specjalizujemy i mamy bardzo duże osiągnięcia. Dzięki możliwościom, jakie dają – dużej wytrzymałości, niewielkiej wadze oraz łatwości nadawania kształtów, są obecnie bardzo szeroko stosowane. Nasze kompozyty jeżdżą w rajdzie Dakar, służą pacjentom i lekarzom na salach operacyjnych, chronią sportowców i górników, wygrywają regaty. Możliwości zastosowania projektowanych i wytwarzanych przez TC3 elementów ogranicza jedynie wyobraźnia klienta. Materiałami, które stosujemy, są różnego rodzaju włókna (wzmocnienia) – przede wszystkim węglowe, szklane oraz aramidowe. Tkaniny bardzo często uzupełniamy o różnego rodzaju przekładki, które modyfikują właściwości kompozytu. Idealnym materiałem przekładkowym sprawdzającym się w wielu zastosowaniach jest korek. Dzięki niemu elementy są jeszcze bardziej wytrzymałe, odporne na działanie warunków atmosferycznych czy chemikaliów. Do produkcji kompozytów wykorzystujemy trzy metody: worka próżniowego, infuzji oraz RTM (Resin Transfer Moulding).

 

Produkcja kompozytów

Metoda worka próżniowego

 

Powstała poprzez modyfikację metody laminowania ręcznego. Stosowana jest w celu podniesienia jakości wykonywanego kompozytu, a co za tym idzie, zwiększenia jego parametrów wytrzymałościowych. Ułatwia ona usunięcie pęcherzyków powietrza, dodatkowo zwiększa udział wzmocnienia w laminacie poprzez usunięcie nadmiaru żywicy, dzięki czemu pozwala na uzyskanie dużo gładszej powierzchni kompozytu. Metoda worka próżniowego wykorzystuje ciśnienie jako zacisk do utrzymania wszystkich warstw laminatu razem. Gdy włączamy pompę próżniową, ciśnienie wewnątrz worka spada, a różnica pomiędzy ciśnieniem we wnętrzu worka a ciśnieniem atmosferycznym określa siły docisku na laminacie. Ciśnienie na formowany kompozyt utrzymywane jest do momentu jego utwardzenia.

Metoda worka próżniowego

 

Metoda formowania infuzyjnego

 

Stosuje się ją w celu uzyskania wysokich właściwości wytrzymałościowych, skrócenia cyklu wytwarzania kompozytu, a także zminimalizowania szkodliwości środków chemicznych dla pracowników. Obecnie metoda ta jest najprężniej rozwijającą się oraz najczęściej stosowaną metodą w wytwarzaniu lekkich konstrukcji kompozytowych. Polega ona na ułożeniu suchego wzmocnienia wraz z materiałami pomocniczymi w formie z laminatu oraz na zamknięciu układu warstw workiem foliowym. Proces odsysania powietrza z kompozytu i iniekcji mieszanki żywicznej jest prowadzony jednocześnie do czasu przesycenia całego kompozytu na wskroś, zaś podciśnienie utrzymywane jest aż do utwardzenia się kompozytu. Metoda infuzji ma przewagę nad innymi metodami za sprawą dużej opłacalności w produkcji wielkoseryjnej, dużej wydajności produkcji, możliwości automatyzacji produkcji, spektrum stosowanych wzmocnień i mieszanek żywicznych, minimalizacji kontaktu pracownika z płynną mieszanką żywiczną oraz ograniczonej emisji szkodliwych związków chemicznych. Niestety metoda ta wykorzystuje duże ilości mieszanki żywicznej, co więcej wymaga dużej precyzji, więc koniecznością jest posiadanie wykwalifikowanej kadry pracowników.

 

Metoda RTM

 

W metodzie RTM wykorzystywane są dwie formy: pozytywowa i negatywowa, pomiędzy którymi układa się suche wzmocnienie wraz z opcjonalnymi materiałami pomocniczymi. Pomiędzy formy wtłaczana jest mieszanka żywiczna, której nadmiar jest odprowadzany. Obie formy są zazwyczaj ogrzewane. Metoda ta charakteryzuje się raczej produkcją małoseryjną zwykle do 1000 sztuk.

 

Metoda RTM

 

Prototypowanie

Tworzymy zupełnie nowe produkty

Prototypowanie

Nowe wyzwania i rozwiązywanie problemów, których nikt inny nie chciał się podjąć to codzienność w TC3. Razem z naszymi klientami tworzymy zupełnie nowe produkty, wykorzystując do tego nowoczesne materiały i szybkie prototypowanie. Wszystko zaczyna się od pomysłu, a częściej problemu, który trzeba rozwiązać. Wieloletnie doświadczenie już na tym etapie pozwala nam ocenić potencjalne możliwości, które następnie są przenoszone do środowiska cyfrowego. Nierzadko na tym etapie wykorzystujemy również nasze skanery 3D. Dzięki połączeniu tej technologii z produkcją kompozytów możemy tworzyć niekonwencjonalne produkty takie jak na przykład różnego rodzaju osłony ochronne dla sportowców.

Bardzo ważnym aspektem procesu projektowania jest przewidzenie wykonalności planowanej geometrii oraz zapewnienie jak największej wytrzymałości finalnego produktu. Pozwalają na to specjalistyczne programy takie jak Fibersim firmy Siemens wspomagające u nas proces wykonawstwa. Dzięki nim przygotowujemy cały plan produkcji elementu już przed monitorem komputera. Wraz z trójwymiarowym modelowaniem dają one pogląd na to, jak będzie wyglądał prototyp naszego rozwiązania. Projektowanie 3D pozwala na uzyskanie w krótkim czasie różnego rodzaju modeli przestrzennych w każdym rozmiarze. Modele to są następnie przez nas drukowane. Pozwala to nam zaoszczędzić czas i umożliwia niezwykle dokładne prototypowanie. Otrzymany w ten sposób model zostaje użyty do przygotowania formy. W ten sposób powstaje prototyp. Wykonanie prototypu i jego ocena przez klienta pozwala na dalsze dopracowanie produktu. Klient może przetestować element pod względem wymiarów, wyglądu czy funkcjonalności. Tak powstają produkty, które zmieniają świat.

 

Prototypowanie

Prototypowanie

Prototypowanie

Klejenie

Klejenie to najnowszy trend w procesie produkcyjnym. Coraz więcej firm z różnych sektorów wykorzystuje kleje jako środek do spajania i montażu produktów, które wytwarzają. Klejenie obecnie zastępuje spawanie, zgrzewanie i stały montaż mechaniczny np. nitowanie. Jest ono bardzo uniwersalne i trwale łączy materiały o różnej sprężystości. W Europie ponad 60% produktów zawiera kleje. Jednakże 90% błędów, które powstają w procesie klejenia, wynika z błędów niedoświadczonego personelu. Zdając sobie sprawę z tego, jaka odpowiedzialność spoczywa na nas, wykorzystując proces klejenia w połączeniach konstrukcyjnych, firma postawiła nacisk na wykwalifikowanie kadry w owym zakresie. Wszyscy pracownicy zaangażowani w proces klejenia posiadają specjalistyczną wiedzę z tego zakresu.

 

Klejenie

 

Specjalizujemy się w klejeniu płyt wielkoformatowych. Kleimy różnego rodzaju tworzywa m.in. aluminium, korek, włókno węglowe.

 

Klejenie

Klejenie

Skanowanie 3D - reengineering

Firma TC3 to ekspert w świadczeniu kompleksowych usług skanowania 3D i modelowania 3D z zachowaniem najwyższych standardów dokładności pomiarów nawet do 0,05 mm. Wysokiej jakości skanery mobilne pozwalają nam na realizację usług w dowolnej części kraju w siedzibie klienta.

Skanowanie 3D to obecnie standard w wielu dziedzinach przemysłu a także wsparcie w sprzedaży towarów. Dzięki nam szybko otrzymasz precyzyjnie odwzorowany rzeczywisty model obiektu na ekranie komputera.

Budujemy trwałe relacje partnerskie z naszymi klientami. Dostarczamy efektywne rozwiązania optymalizujące procesy w obszarach utrzymania produkcji, kontroli jakości, szybkiego prototypowania, inżynierii odwrotnej i projektowania. Minimalizujemy koszty, skracamy czas wytwarzania części zamiennych i uruchamiania seryjnej produkcji nowych produktów, dbamy o oszczędność materiałów.

 

Nasze skanery

Posiadamy najnowocześniejsze i najszybsze skanery optyczne 3D dostępne obecnie na rynku, które odnajdą się w każdym zastosowaniu – części mechaniczne, pojazdy, człowiek, duże przestrzenie. Ograniczeniem jest jedynie nasza wyobraźnia. Parametry techniczne naszych skanerów zapewniają najwyższe standardy usług, a co za tym idzie, duże korzyści biznesowe.

 

Skanowanie 3D

Ile to kosztuje?
Do klienta podchodzimy bardzo indywidualnie. W związku z tym, że każdy projekt charakteryzuje się innym poziomem trudności, wyceny usługi dokonujemy osobno do każdego zamówienia. Napisz do nas na adres biuro@tc3.pl lub zadzwoń a bezpłatnie prześlemy Ci indywidualną ofertę dostosowaną do Twoich konkretnych potrzeb.

 

Skanowanie 3D

Skanowanie 3D

Oto niektóre cechy naszych skanerów:

  • Pomiary realizowane bez kontaktu z powierzchnią mierzoną;
  • Mobilność – możliwość pracy w terenie nawet do 6 godzin na baterii zewnętrznej;
  • Brak ograniczeń co do objętości skanowanego obiektu; za jednym zapisem nawet 160.000 cm3, jeśli tego wymaga obiekt to łączymy wielokrotność (skanowaliśmy już nawet czołgi);
  • Pełne bezpieczeństwo – do skanowania wykorzystywane jest źródło światła strukturalnego;
  • Błyskawiczne skanowanie np. człowieka można zeskanować w zaledwie 20 sekund;
  • Bardzo realistyczne odzwierciedlenie koloru i tekstury skanowanych obiektów;
  • Najbardziej wydajne oprogramowanie na rynku – możliwość przeliczania jednocześnie do 500mln punktów;
  • Możliwość skanowania trudnych powierzchni np. karbonowych.

Co oferujemy:

  • Skanowanie 3D czyli przekonwertowanie geometrii trójwymiarowych obiektów rzeczywistych do postaci cyfrowej;
  • Wykonanie usług skanowania w naszej siedzibie bądź siedzibie klienta – jesteśmy naprawdę elastyczni;
  • Stworzenie modeli CAD i dokumentacji technicznej;
  • Przygotowywanie prototypów;
  • Skuteczną kontrolę geometrii danego obiektu;
  • Skanowanie rzeźb i obiektów artystycznych;
  • Archiwizację obiektów zabytkowych;
  • Skanowanie obiektów codziennego użytku w celu stworzenia lepszej oferty sprzedażowej;
  • Skanowanie detali z możliwością nałożenia rzeczywistej i kolorowej tekstury.

 

Nasze usługi - jak to działa

 

Skanowanie 3D

Rozwiązania dla transportu

Dzięki naszym rozwiązaniom redukujemy masę pojazdów i obniżamy koszty eksploatacji

Rozwiązania dla transportu

Rozwiązania dla transportu

Morskiego

 

Branża morska wymaga nowego spojrzenia na materiały i technologie stosowane przy budowie statków. Naszą odpowiedzią na owe potrzeby są łatwe w montażu i niezawodne w eksploatacji panele kompozytowe. Rdzeniem każdej płyty jest aglomerat korkowy, który dzięki swoim właściwościom doskonale sprawdza się w tak trudnym środowisku jak wnętrze statku. Klejone panele wykorzystywane są do budowy ścianek działowych, sufitów i podłóg a ich wygląd zewnętrzny zawsze dostosowywany jest do wymagań klienta. Więcej informacji o panelu kompozytowym znajdziesz tutaj.

 

Rozwiązania dla transportu

Transportu publicznego

 

Wykonywane w TC3 wielowarstwowe płyty kompozytowe stosowane są do budowy podłóg i ścian wagonów kolejowych. Budowę i kształt panelu dostosowujemy do wymogów klienta. Kleimy aluminium, HPL, korek, honeycomb. Zastąpienie nimi tradycyjnej sklejki pozwala znacznie obniżyć masę pojazdu oraz co za tym idzie koszty jego eksploatacji.

 

Rozwiązania dla transportu

Samochodowego

 

Produkujemy elementy nadwozi wykonane z włókna węglowego, aramidowego oraz ich połączenia. Tam, gdzie to wymuszają szczególnie trudne warunki eksploatacji, wzmacniamy nasze części aglomeratem korkowym, który doskonale tłumi wibracje i hałas oraz przejmuje uderzenia. Dzięki naszym innowacyjnym rozwiązaniom redukujemy wagę pojazdów, co jest niezwykle istotne przy pojazdach z silnikiem elektrycznym.

 

Dystrybucja aglomeratu korkowego

Korek to jeden z cudów natury, który obecnie, dzięki swoim niepowtarzalnym właściwościom, zdobywa coraz większą popularność. Zrównoważony zbiór korka jest powszechną praktyką w regionie Morza Śródziemnego od 3000 lat. Kora drzewa korkowego odnawia się co 9 lat, a drzewo regeneruje jej warstwę 12, 13 razy w przeciągu 150 lat życia. Podczas zbiorów obumarłej kory nie ścina się drzewa, ani w żaden sposób się go nie osłabia, więc jest to w pełni naturalny i przyjazny środowisku proces. Zebrane warstwy kory dębu korkowego są przycinane w paski. Te grubsze wykorzystywane są do produkcji korków do butelek, pozostałe zostają zgranulowane i sprasowane w bloki, które stosowane są w wyrobach kompozytowych.

PlyCork – dystrybuowany przez TC3 aglomerat korkowy jest rozdrobnioną, sklejoną, a następnie sprasowaną zewnętrzną warstwą kory dębu korkowego. PlyCork charakteryzuje się znakomitymi właściwościami izolacyjnymi nawet w podwyższonych temperaturach, a to dzięki wyjątkowej budowie komórkowej korka. W jednym centymetrze sześciennym korka znajduje się czterdzieści milionów zamkniętych, wypełnionych powietrzem komórek, co determinuje mały ciężar właściwy. Elastyczne ścianki komórek wytrzymują wiele cykli kompresji bez utraty właściwości. Sieć komórek działa jak amortyzator. Umożliwia redukowanie hałasu przenoszonego przez strukturę oraz powrót do pierwotnego kształtu nawet po kompresji wyższej niż 80%. Ponadto korek dzięki swojej zamkniętej strukturze komórkowej charakteryzuje się doskonałą szczelnością, odpornością na działanie kwasów, olejów i procesów gnilnych oraz rewelacyjnym tłumieniem. Kolejną zadziwiającą cechą PlyCorka jest - odporność ogniowa. Jest od dziesięcioleci stosowany w programach kosmicznych NASA do osłaniania elementów narażonych na ekstremalne warunki temperaturowe.

PlyCork łatwo łączy się z innymi materiałami podczas klejenia. Potencjał jaki drzemie w tym materiale jest już szeroko wykorzystywany w różnych gałęziach przemysłu, od korka do butelki wina po metro Inspiro Siemensa. Coraz częściej mówi się o korku jako o naturalnej alternatywie dla materiałów syntetycznych, które są bardzo kłopotliwe w recyklingu.

 

Więcej o plycorku można poczytać na stronie www.plycork.com.

 

Dystrybucja aglomeratu korkowego

Dystrybucja aglomeratu korkowego

TC3 oferuje najnowocześniejsze rozwiązania, które zrewolucjonizują świat